厦船重工公司推行焊接高效工艺提升工作效率

目前，厦船重工公司面临人员流动量大、劳动力相对不足等问题，现有技术人员难以完成计划值当量，阻碍了生产计划的有效执行。在此背景下，为了提升产品制造过程中的焊接质量和效率，同时有效降低施工人员的劳动强度，船装部首次在集装箱船导向柱制造上推行全位置的焊接小车的使用，通过改革创新走出一条高效作业的发展之路。

全位置自动焊接小车学习时间短，施工人员上手快，焊出的焊缝质量也有保证，而且实行该项目高效焊接所创造的经济效益十分可观。以集装箱单船为例，每条船有104件导向柱，可实现全自动焊接焊缝为666M，人工焊接需花费166.5小时，焊接小车仅需66.6小时，实现效率达到原来的2.5倍。焊接以每工时人工费用40元计算，此项目的推广可在焊接上节省人工费用约3996元，正常手工焊修补和打磨工时约占总工时的20%，此项目在修补和打磨工时方面可节省约50%工时，以人工费用30元/时计算，可在修补、打磨上节省约999元。按照公司承建8条集装箱船进行测算，累计可节省人工总费用约3,9960元。

随着我国社会经济的高速发展，我国船舶需求量日益增大，造船生产能力要求也不断提高，高效率、自动化率已成为造船的必然趋势。我们要通过不断地探索新技术、新工艺以满足公司造船发展的要求和适应市场的新需求，在实践中缩短船舶制造周期、提高质量性能以及降低制造成本，让企业在激烈的市场竞争中站稳、行远。

■厦船创新设备引进推广工作小组